Asunto :   Analisis Causa Raíz: 18 Feb
From :   "Mejora Continua" <noreply@seminarios-ap.com>
Date :   Tue, 16 Feb 2016 11:22:01 -0500
Delivered-to :   buzon_profesores2@tarwi.lamolina.edu.pe
Organization :   compartido2

Title: Seminario --->
18, 19 y 20 de Febrero , 12 horas

 

El Análisis Causa Raíz (ACR) es una metodología de mejora de procesos y confiabilidad que emplea un conjunto de técnicas o procedimientos, para identificar factores causales de fallas o problemas. Es decir, el origen de un problema definido, relacionado con el personal, los procesos, las tecnologías, y la organización, con el objetivo de identificar e implantar procedimientos sistémicos que los eliminen definitivamente. La clave para establecer y sostener las técnicas de mejora, es involucrar al personal responsable del trabajo: quien es dueño del proceso, quien opera y quien mantiene el proceso o equipo de manufactura. Esto eleva el sentido de mejora continua y nutre una cultura de empoderamiento, disciplina y responsabilidad. Si queremos adoptar acciones de mejora como: reducir los costos  del  proceso,  mejorar  la seguridad, la confiabilidad y eliminar fallas, debemos aplicar el Análisis Causa Raíz, que  permitirá identificar las causas  físicas,  humanas  y  latentes de cualquier tipo de falla  o incidente  y encontrar una solución definitiva. Este curso taller, le brindará los conocimiento necesarios para implementar la Metodología Sistémica de Análisis Causa Raíz para identificar la reales causas de los problemas o fallos y controlarlos o eliminarlos definitivamente.

CLAVES DEL APRENDIZAJE:

- MODOS DE FALLAS QUE PUEDEN OCURRIR EN EQUIPOS O PROCESOS
- METODOLOGÍA DE ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE PROBLEMAS
- PASOS PARA ANALIZAR/ SOLUCIONAR LOS PROBLEMAS
- PROCEDIMIENTOS PARA ELIMINAR O CONTROLAR LAS CAUSAS - RAÍCES
- ESQUEMAS DE ESTANDARIZACIÓN Y CONTROL

Incluye un Pack Digital con:

  • Metodología Análisis Causa Raíz
  • Ciclo PDCA
  • Guía de Mejora Continua
  • Diapositivas del Curso.
OBJETIVOS:

Enseñar a los participantes en detalle la metodología integral para el análisis y prevención de fallas, defectos, errores y problemas en general; identificando las causas que las originan o las que puedan generarlas, a fin de elaborar un plan de acción de contramedidas que aplicadas, mejoren la confiabilidad de los sistemas productivos, eliminando o controlando las fallas y sus efectos.

CONTENIDO:
  1. INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE PROBLEMAS
    • ¿Qué es un Problema?
    • ¿Qué es un análisis causa raíz?
    • Visión y abordaje tradicional de los problemas
    • Las fallas o averías de activos físicos:  Un tipo de problemas
    • Fallas, accidentes e incidentes en Seguridad Laboral
    • Los Paradigmas frente a las fallas
    • Modos de Fallas que pueden ocurrir en equipos o Instalaciones. 
    • Efectos, consecuencias y causas de fallas
    • La Norma ISO 14224 : Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment
  2. ¿CÓMO CREAR E IMPLANTAR UNA METODOLOGÍA PROPIA DE LA ORGANIZACIÓN PARA ANALIZAR SISTEMÁTICA Y ESTRUCTURADAMENTE LOS PROBLEMAS?
    • ¿Qué Fallas o  problemas analizar? La Teoría del Riesgo para:
    • Describir el problema/evento y reconocer su importancia
    • Equipos de Trabajo como fuentes de solución de problemas
    • Selección y formación de equipo: Equipos de alto desempeño
    • Los sombreros del pensamiento como herramienta de trabajo en equipo
    • El poder del seguimiento.
    • Estableciendo Procedimientos de Trabajo para analizar problemas SISTEMATICAMENTE
  3. METODOLOGÍA PARA ANALIZAR / SOLUCIONAR PROBLEMAS, CICLO PDCA: PLAN / DO / CHECK / ACTION

    Paso 1: Seleccionar el Problema

    • Diagrama de Pareto y la Matriz de Decisiones. Herramientas de calidad para priorizar / seleccionar problemas o fallas. La Teoría del riesgo como herramienta de selección

    Paso 2: Entender la Situación Actual
    Planteamiento de Objetivos y metas

    • Preservando los datos del problema
    • Entendiendo la situación desde 6 puntos de vista : 6M´s´: Mano de obra, Medioambiente, Máquinas, Métodos, Materiales, Mediciones + Tiempo
    • Plan de levantamiento de los datos en 5 P_s:
    • Personas
    • Paradigmas
    • Papel
    • Posición
    • Partes
    • Análisis de la información
    • Planteamiento de Objetivos y Metas

    Paso 3: Planificar Actividades

    • Definiendo límites de tiempo y responsabilidades
    • Elaborando un Plan de Acción en base a los 7 pasos

    Paso 4: Identificación de Causas

    • Análisis Causa Raíz ACR
    • Métodos de Identificación de la causa-raíz 
    • Diagrama Causa-Efecto: Diag. Ishikawa
    • Diagrama de Afinidades
    • Diagrama de Relaciones
    • Diagrama de Árbol Lógico de Eventos PROACT
    • Determinar las causas físicas de un árbol de lógica
    • Determinar las las causas humanas de un árbol de lógica
    • Determinar las causas latentes de un árbol de lógica
    • Determinar hasta qué punto bajar en el árbol de lógica
    • Verificar cada causa-raíz y validar las hipótesis
    • Método TASC: Técnica de Análisis Sistemático de las Causas
    • El Análisis P-M: Phenom-Mechanism

    Fallas en Materiales

    • Fallas por Fatiga
    • Fallas por corrosión bajo tensión
    • Fallas por concentración de tensiones
    • Fallas por fluencia lenta o creep
    • Fallas por corrosión intergranular en aceros inoxidables
    • Fallas por fisuras inducidas por desgaste y abrasión

    Paso 5: Considerar e implementar contramedidas: Soluciones

    • Generando ideas para eliminar o controlar las causas-raíces
    • Identificando las mejores soluciones. Análisis Costo-Beneficio
    • Evitando problemas potenciales similares. 
      • Método FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
    • Evitando los errores que pueden originar problemas:  Sistemas Poka-Yoke (a prueba de errores)
    • Aspectos de Lean Maintenance para aplicación Productiva de contramedidas

    Paso 6: Verificar resultados

    • Verificación y comparación con los objetivos
    • Identificación de beneficios logrados

    Paso 7: Estandarizar y establecer control

    • Características de los estándares efectivos.
    • Introducción de estándares efectivos al Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001
    • Estandarización Visual: Construyendo una Planta Visualmente Instructiva
    • Acciones Preventivas para evitar problemas similares 
    • Capacitación y entrenamiento de nuevos estándares
    • LUP´s: Lecciones de un Punto para capacitación/entrenamiento efectivo
    • El Informe de Análisis. El Reporte A3 del Sistema de Producción Toyota
  4. TALLER DE APLICACIÓN A CASOS REALES DE LA EMPRESAS DE LOS ASISTENTES

EXPOSITOR: ING. FRANCIS PAREDES

Ingeniero Mecánico de la Pontificia Universidad Católica del Perú. Más de 28 años  de  experiencia  en  Mejora Continua y Mantenimiento en empresas líderes.  Es secretario técnico del Comité Técnico de Gestión de Activos de INDECOPI para la adopción de la Norma ISO 55001: Gestión de Activos
Diplomado en Administración de la Producción- SNI-Carl Düisberg G.  Especializado en:  _Lean Management System_ , AOTS-HIDA, Japón; _Total-TPS (Toyota Production System)_ TOYOTA Engineering Corporation, Nagoya-Japón; _Lean Six Sigma_ - North Carolina State University; - _Total Quality Management  (TQM)_- AOTS, Osaka-Japón; _ Productividad y Competitividad_ -OIT- Univ. de Zaragoza; - _Conservación de la Energía_ - AOTS-ECCJ,  Tokio-Japón; _Producción más Limpia_ - CDG-CNPML (Centro de Producción Limpia de Colombia); _Gestión Ambiental Rentable_ - Carl Düisberg CDG. e. V. - Berlín, Alemania.
Cursos de Especialización en el Instituto Lean Management de España.
Se  ha  desempeñado como Jefe de Mantenimiento y coordinador de mejora continua (5S, TPM, ISO 9001, 14001, Control de Pérdidas/OHSAS 18001, HACCP-BPM) en Alicorp S.A.A. y como Subgerente  de  proyectos  y  mantenimiento  en PRODAC S.A., empresa del grupo transnacional Belga BEKAERT líder mundial en la fabricación de alambres.
Actualmente asesor / Instructor de: TPM en Gloria SA, Lean-TPM em Cogorno S.A., SMED en Faber Castell y  Baterías ETNA  Asesoría en aplicación del SMED; FLUIDTEK S.R.L (2013-2014).: Consultor líder del equipo del Proyecto de Implementación de  Lean Manufacturing-ISO 9001:2008 como parte del Proyecto PUCP-FIDECOM _Mejora de métodos de fabricación de componentes para automatización_ .
Entre otras empresas a las que ha capacitado y/o asesorado en estrategias y herramientas clase mundial (TPM, Lean Management, Gestión de Activos/Mantenimiento, , RCM, ACR, 5S, FMEA, Six Sigma, etc.) y/o sistemas de gestión basados en ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001, se encuentran: alicorp S.A.A, GLORIA S.A., Fimar, Industrias Nettalco, Chocolates Nacionales de Perú S.A., Clínica Internacional; Kraft Foods S.A., Cogorno S.A., Minera Yanacocha S.R.L,  Minera Barrick,  Minera Miski Mayo S.A., Firth Industries Perú, DOE RUN PERÚ S.A., Minera Iscaycruz, PLUSPETROL, ELECTROPERU S.A.,  C.H. San Gabán,   Luz del Sur S.A., ABB S.A., ElectroPuno,  Cementos  Lima  S.A.,  Kimberly  Clark  Perú  y  Ecuador,  Monómeros - Colombia, ECOPETROL-Colombia, PetroEcuador, ENERSUR S.A., Minera PODEROSA, YOBEL SCM, Filtros Lys, Xstrata-Falcondo Rep. Dominicana, Cía. de Electricidad de Puerto Plata-Rep. Dominicana, CONDENSA-Chile  y otras.

Docente actual en: Pontificia Universidad Católica del Perú en el Programa de Especialización de Producción y Operaciones con el curso de "Gestión del Mantenimiento y la Seguridad_ y en Pregrado en los cursos de _Manufactura Esbelta, Lean Manufacturing_, _Seguridad Integral_ en la Secc. Ingeniería Industrial y de _Ingeniería de Mantenimiento_ en la Secc. de Ing. Mecánica. Curso de _Lean Manufacturing_ y _TPM_, en cursos de Titulación. En el Instituto para la Calidad con el Curso _Principios Lean en el Diplomado Lean Six Sigma Green Belt_. UNI: Maestría de Ingeniería y Gestión del Mantenimiento con el curso _TPM_, en la Unidad de Posgrado de Ing. Mecánica: UNMSM: Unidad de Posgrado de Ing. Industrial en los cursos de _Lean Six Sigma_ y _Lean Manufacturing_, U. de Piura: Diplomado de Calidad Total con el curso de _Lean Manufacturing_ y en el Diplomado de Gestión del Mantenimiento con los cursos de _TPM_ y _RCM _ . URP: Diplomado en Gerencia de Operaciones con el curso _TPM_.

DIRIGIDO A:

Gerentes, Superintendentes, Jefes, Planificadores, Programadores, Supervisores y Profesionales relacionados con la función de mantenimiento de instalaciones de plantas productivas, equipos y servicios; de empresas manufactureras de bienes, o empresas prestadora de servicios. 

INVERSION

Individual: S/ 600 + IGV= S/ 708
Incluye: Materiales, Certificados, Coffee Break.

 10 % de Descuento por inscripción y pago 
anticipado hasta el 11 de Febrero

PROMOCION

Tarifa Corporativa por cada 3 participantes: 
S/ 1 500 + IGV = S/ 1 770

* No se aplican otros descuentos

FECHA, HORARIO Y SEDE

18, 19 Febrero de 6pm a 10pm
Sábado 20 de Febrero de 9am a 1pm
HOTEL EN MIRAFLORES

FORMA DE PAGO

Efectivo o cheque a nombre de AM BUSINESS SAC

Banco de Crédito DOLARES
Nº 193-1156680-1-45
CCI 002-193-001156680145-19

Banco de Crédito SOLES
Nº 194-1747021-0-76
CCI 002-194-001747021076-90

Banco Scotiabank DOLARES
Nº01-266-1030015-12
CCI 009-266-001103001512-84

Banco Scotiabank SOLES 
Nº00-266-1030014-11
CCI 009-266-000103001411-80

Se acepta tarjetas de V I S A y M A S T E R C A R D

Servicios de Capacitación sujeto a Detracción (10%)
Banco de la Nación
00-005-001684

INFORMES E INSCRIPCIONES

AM BUSINESS SAC
Srta. Mirna Arias
Av. Benavides 2549 Of. 802, Miraflores - Lima
T 715 3131 Anexo 112 - 273 8382
E 99 826 6773 
Email: marias@ambtop.com / seminarios@amb.pe

 

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